Между молотом и печью

В гулком цехе шумно: маляр распылителем наносит краску на оцинкованное полотно, которое висит на подвеске подвижной каретки. Проходит несколько минут, и готовый лист профнастила отправляется в шкаф полимеризации (который в народе называют просто печью), где его нагревают до 200°С и 20 минут выдерживают при такой температуре. Спустя полчаса из противоположной двери печи появляется горячий лист с ровным слоем синей краски и по тем же направляющим отправляется остывать в отстойник. Примерно так работает полимеризационная печь, которая обеспечивает качественную порошковую окраску. Эта печь почти что уникальная: она способна красить алюминиевые профили длиной до 7 м!

В первых на рынке

Свои бизнес-отношения с металлом Юрий Кузнецов начал с оцинковки: в 2007 г. открыл небольшой цех, где быстро, а главное — профессионально, выполняли услуги по гибке и резке оцинкованного проката: «На рынке в тот момент было много предприятий, предлагающих оцинковку, но мало кто из них делал эту работу действительно качественно. Правда, я этот бизнес считал лишь разминкой, в голове прочно сидела идея организации нового для города направления — цеха порошковой окраски с большой печью».

Крупногабаритная печь, которой владелец «Лидера» оснастил новое производство, была одной из первых длинномерных печей в Челябинске. Собирали ее по спецзаказу в Екатеринбурге. Ее габариты: 1200×1600×7000 м, а стоимость — около 2 млн руб. И на сегодняшний день печь по-прежнему сохраняет лидерские позиции по объемам и скорости покраски. «Ходили слухи, что где-то в городе установлена иностранная печь для покраски длинномеров, но я про нее ничего не знаю. А печь схожей конструкции отечественного производства (Уфа) есть в цехах холдинга «ИНСИ». Они какое-то время были нашими клиентами, а потом решили, что при их объемах производства могут обзавестись своей линией», — рассказывает Юрий Кузнецов. Но крупный холдинг сложно записать в конкуренты «Лидеру»: у завода достаточно своих внутренних работ, и он не выполняет сторонние заказы, в то время как производство «Лидера» на 85% загружено заявками от клиентов. Среди основных — оконщики и строительные компании: «Евростандарт», «Сити XXI век», группа компаний «ОСТ». «В приоритетах у нас покраска, конечно, алюминиевого профиля, но на практике приходилось сталкиваться со всевозможными металлами, красили даже чугун, — замечает Кузнецов. — Правда, это дорогое удовольствие. Из-за пористой структуры чугун требует нескольких слоев краски, поэтому желающих возиться с подобным проектом не так уж много».

Специфика краски

Важным условием качественной окраски является сам покрасочный аппарат и, разумеется, краски. В этих вопросах приоритет отдан зарубежному производителю — «Лидер» работает с порошковыми красками «Текнос» (Финляндия), «Неокем» (Греция), «Инвер» (Италия), Color (Словения) и «Флайкоат» (Италия). Активно используются краски типа антик фирмы Pulver (Турция). Благодаря этим составам компания может красить металлоизделия в медный, серебристый цвет, делать фактурную шагрень. Наносится краска с помощью качественной швейцарской установки для распыления ITW Gema. Аппарат позволяет сразу двум малярам окрашивать изделие с обеих сторон. Он заряжает порошок плюсом, а на изделие кидают минус, а уже в печи порошок схватывается в полимерную пленку. Разумеется, краска влияет на конечную стоимость работ: ее цена составляет от 25 до 35% в окончательной сумме. Кстати, в «Лидере» могут использовать и краску клиента, в этом случае стоимость снижается примерно на 20%, но в гарантии на работу появляются несколько оговорочных пунктов.

В процессе покраски масса тонкостей: плохая подготовка поверхностей, некачественные материалы, недостаточный прогрев в печи — любой из этих факторов может привести к браку. Поэтому в «Лидере» вся технология проработана до мелочей: сначала подготовщик приводит покрытие в нужное состояние — при необходимости снимает старую краску, шлифует (вручную или машинкой), обезжиривает поверхность. Затем маляр наносит порошковую краску, это тонкая работа, ведь бывают сложные многогранные предметы, где велик риск непрокраса. А затем изделие отправляется по рельсам в печь, где разогревается до нужной температуры (180–200°C). «Важный нюанс, что нагревать нужно изделие, а не воздух в печи! Сам металл должен прогреться до нужной температуры, иначе адгезии не произойдет и после охлаждения элемента мы получим брак — краска начнет отшелушиваться», — делится тонкостями Юрий Кузнецов. В истории покрасочной печи в основном тонны алюминиевого профиля, кузовные элементы автомобилей и мотоциклов, диски, прицепы, ворота, вентсистемы. Необычных заказов мастера не помнят. Правда, однажды на покраску привезли кабину от грейдера, но она оказалась слишком большой и не поместилась в печь.

Процесс без начала и конца

Навязать конкурентную борьбу «Лидеру» сложно, для этого требуется наличие большой цеховой площади, на которой можно разместить печь и сопутствующее оборудование (а ведь его действительно много!). Первая производственная линия функционирует в кольцевом режиме, то есть на ней можно красить и «печь» металл одновременно. Конечно, можно поставить тупиковую и более короткую линию, сэкономить деньги и площадь помещения, но зато потом терять время на простое покрасочного стенда или самой печи. А в цехе «Лидера» — непрерывный процесс, что очень важно, особенно когда работаешь с клиентами, которые ценят не столько деньги, сколько время, затраченное на услуги. А с появлением нового направления бизнеса (ковки) в «Лидере» появилась вторая, более компактная печь, но такого же кольцевого типа. Обе печи работают по утвержденному прайсу, который вполне отвечает реалиям рынка. Стоимость окраски озвучивает сметчик. Сумма зависит от краски и площади изделия. Для плоских изделий стоимость колеблется в пределах 180 руб./м², если краска-металлик — 200. Если изделие измеряется в погонных метрах, то расчет идет от 160 руб за м². Минимальная цена окраски погонного метра алюминиевого профиля — от 17 руб.

Жизнь черного металла

Вторая специализация «Лидера» — ковка — появилась три года назад. И тоже благодаря мечте генерального директора. «На самом деле я всегда хотел заниматься ковкой. Долго вынашивал идею, просчитывал затраты, оценивал конкурентов. Эта ниша в городе и регионе, пожалуй, даже перенасыщена. Но тем интереснее работать, навязывать конкуренцию более опытным игрокам», — говорит Юрий Кузнецов. Площадь цеха позволяла оборудовать отдельную площадку, где разместились станки для работы с металлом, горн и кузнечное оборудование. Всего на запуск производства потребовалось порядка 1 млн руб. Зато сейчас клиентам предлагают сразу несколько видов ковки: механическую, с помощью станка и ручную, которая, разумеется, ценится выше. Процесс работы очень простой: клиент приходит к дизайнеру, и они вместе рисуют дизайн-проект. После согласования сумм, используемых материалов и сроков изготовления заказ отправляется на производство. Сырье для оригинальных элементов закупается индивидуально, хотя запас стандартных компонентов для перил или ворот вроде барашков и валюты всегда есть на складе. По желанию клиента некоторые элементы, например гусиные лапки, могут быть сделаны вручную кузнецом. Примерную стоимость изделий назвать сложно. Грубо говоря, погонный метр вполне стандартных перил, простых в изготовлении, будет стоить от 3 тыс. руб. Сложные, оригинальные элементы поднимают стоимость готового изделия в среднем на 5?–?25%. Само производство достаточно простое: вот мастер берет кусок металла необходимого размера, разогревает в горне докрасна, а затем помещает в станок. Процесс ручной ковки выглядит интереснее — кузнец молотом начинает забивать податливый металл в форму. В результате из одной и той же формы получаются разные элементы: где-то кузнец приложил больше усилий, где-то повернул немного брусок под другим углом — и в холодную воду! Такая работа ценится выше, потому что каждая лапка, или листочек, или барашек будут неповторимыми. Эти элементы могут использоваться где угодно (в воротах, каминных решетках, перилах или каркасах кроватей), в «Лидере» могут выковать любое изделие! Самое необычное, что приходилось делать мастерам, — кованые качели в готическом стиле под навесом и на цепях: «В основном клиенты заказывают стандартный набор: ворота, калитки и перила с обычным рисунком. Мало кто просит сделать что-то выдающееся, хотя мы были бы рады — это и интересно, и реклама дополнительная фирме. На пике популярности сейчас растительная тема, виноградные лозы. А еще комбинирование материалов — железо, дерево и даже стекло!».

Два бизнеса с одним основанием

Вести два направления бизнеса легко и взаимовыгодно: ковка не дает печи простаивать, а та, в свою очередь, обеспечивает полный цикл работ по изготовлению кованых предметов на предприятии. У них даже сезонность одинакова, пиковое время года — это весна и осень. «Говорить о конкретных показателях за месяц я не могу, все очень индивидуально. Грубо говоря, в месяц мы можем покрасить до 10 тыс. м² различных изделий, а под ковку переработать 4?–?5 т металла. Но на объемах нельзя посчитать прибыль, ведь можно переработать тонну железа и заработать на этом как за 5 т, а можно перековать 10 т, а выручить за изделия как за 6 т». Несмотря на то, что в приоритетах для печи — наряды на покраску алюминиевого профиля, активно поступают заказы и на черный металл. Просто с точки зрения квадратуры алюминий получается выгоднее, ведь чтобы заполнить всю печь профилем, необходимо закинуть 40–50 хлыстов, а вот к металлическим воротам «соседей» не пристроишь. В планах компании дальнейшее расширение цеха и увеличение объемов кованого производства, но главное — запуск нового вида работы с нержавейкой, направления перспективного и конкурентного на челябинском рынке.

Юрий Кузнецов, директор производственной компании «Лидер»:

«Самое важное в нашем бизнесе — люди. В России не готовят маляров, способных работать с порошковой краской, все этапы обучения приходится брать на себя. Маляры, которые приходят из других производств, например из автомобильного цеха, тоже имеют слабое представление об оборудовании и технологиях. То же самое касается кузнечного производства — найти самородков, кующих качественно и по всем правилам, очень сложно. Рад, что у меня получилось собрать под одной крышей узких специалистов, которые отлично выполняют свою работу. В кузнице трудятся 10 человек, на покраске — 15, все они уже профессионалы и давно работают в компании».