Из камня — в вату

Интерес, который вызывает сейчас завод, вполне закономерен — запуск нового производства вывел в число крупнейших производителей теплоизоляции не только само предприятие, но и регион: Челябинская область стала лидером Уральского федерального округа по выпуску этого материала.

Тем не менее директор предприятия Рустем Хуснуллин рассказывает о новой линии так обстоятельно и увлеченно, как будто делает это в первый раз. Видно, что завершение большого проекта — законный повод гордости для руководителя. «Это уже второй этап технического перевооружения предприятия, — поясняет Хуснуллин. — Он гораздо масштабнее, чем первый. В начале 2014-го мы вывели из работы две производственные линии, а на их месте перестроили все, вплоть до фундамента и инженерных сетей, и смонтировали современное оборудование. Проект стоимостью 1,7 млрд руб. реализовали всего за полтора года». Главное, по мнению руководителя, то, что на заводе внедрили более совершенную технологию: сердце новой линии — коксовая вагранка, вертикальная печь шахтного типа. «Температура плавления в вагранке несколько выше — процесс активного окисления каменного сырья происходит при 1500 °С, — поясняет директор. — Поэтому сам продукт выходит более качественным: минеральная вата, выплавленная в вагранке, даже по тактильным ощущениям отличается от той, которую получают в традиционной печи. Естественно, выше у нее и эксплуатационные свойства, не говоря уж об экологичности продукта».

На местном базальте

Инструктаж по технике безопасности — обязательное требование для всех посетителей. Мы выслушиваем краткую лекцию, расписываемся в журнале инструктажей, облачаемся в фирменные куртки и белые каски и в сопровождении директора отправляемся в путь. Маршрут экскурсии проложен в соответствии с этапами технологического процесса, поэтому первая остановка — на открытой площадке, где громоздятся горы исходного сырья — базальта. Рядом — залежи кокса, который служит топливом для вагранки. «Мы работаем преимущественно на местном сырье, — рассказывает Хуснуллин. — Базальт поставляется с российских карьеров».

С уважением к отходам

Производственные линии, работающие по печной технологии, такой же непременный пункт экскурсии по заводу, как и вводный инструктаж. Гостям их показывают, чтобы те могли оценить масштаб изменений и сравнить, что было, с тем, что стало. В тот момент, когда на заводе были мы, печь находилась на плановом ремонте, и на участке царила тишина. «В принципе это достаточно эффективная технология, и отказываться от нее мы не будем, — рассказывает Хуснуллин. — Если соблюдать все параметры техпроцесса, то оборудование работает эффективно». Впрочем, есть и еще одна причина сохранения традиционной технологии — печи позволяют перерабатывать мелкие фракции базальта, которые остаются после вагранки. «Таким образом, мы запускаем процесс рециклинга, — поясняет Хуснуллин. — Обратили внимание на кучи мелкой фракции рядом с базальтом? Это как раз отходы от вагранки и сырье для переработки в печи».

ИТР в открытом космосе. Отдельных кабинетов у различных технических служб и их руководителей на челябинском заводе «ТЕХНО» нет — для всех создано единое пространство, организованное по принципу опен спейс. Конструкторы, технологи, энергетики, механики сидят в открытых зонах, объединенных широким общим коридором. Исключение сделано лишь для главного инженера, да и то его кабинет в основном используется для планерок начальников служб. Впрочем, на своих рабочих местах итээровцы проводят меньшую часть времени, гораздо чаще специалистов можно встретить в цехах. «Философия компании основана на принципах бережливого производства, — улыбается Рустем Хуснуллин. — Согласно одному из них (генти генбуцу), управленец и специалист должны находиться там, где и создается продукция (гемба). Мы реализуем этот принцип на практике».

На разных скоростях

Чтобы попасть туда, где начинается процесс превращения камня в минеральную вату, надо подняться примерно на уровень третьего этажа, поскольку вагранка — это вертикальная печь. Снимать в этой зоне не разрешают, только в виде исключения. Да и наблюдать за процессом позволяют издалека: базальтовый расплав подается на валки центрифуги, вращающиеся с очень высокой скоростью под действием центробежной силы, и струи горячего воздуха вытягиваются в волокна. Те, в свою очередь, попадают в камеру волокноосаждения, где образуют первичный ватный ковер. Следующий этап — маятник-укладчик, который формирует уже многослойный ковер толщиной от 30 до 250 мм, в зависимости от марки теплоизоляции. Затем ковер попадает на валки гофрировщика, где волокна спрессовываются в более однородную и жесткую массу. Впрочем, все это происходит уже на нижнем уровне цеха.

Смотреть на то, как из-под валков неторопливо бежит бесконечный минераловатный ковер, можно не отрываясь. Кстати, на этом этапе теплоизоляция и в самом деле напоминает вату — полотно достаточно мягкое и упругое. Необходимую твердость и прочность оно приобретает, пройдя обработку теплом в камере полимеризации. Ее длина на 15% больше, чем на аналогичных предприятиях компании. Она позволяет в разы увеличить производительность линии, а также обеспечивает более высокий уровень прочностных характеристик теплоизоляции. «Это самая длинная камера на всех заводах нашей компании, а возможно, и во всей России, — улыбается начальник цеха Артем Курбатов, который сопровождает нас в экскурсии по новому производству. — Сейчас «ТехноНИКОЛЬ» запускает завод в Ростове, там установлена аналогичная камера. Но мы все же были первыми».

Трубы без дыма

Людей в цехе почти нет — в каждой смене, которая трудится под началом Курбатова, 13 человек, этого достаточно чтобы обслуживать новое оборудование, поскольку все процессы автоматизированы. Один шихтовщик, контролирующий загрузку базальта и кокса в вагранку, один специалист на участке, где ватный ковер пропитывается связующими веществами, и четыре человека на обслуживании упаковочного комплекса. А также два звена операторов на двух центрах управления новой линией. Их, кстати, на заводе почти не шутя называют главными кормильцами — именно от этих специалистов зависит, насколько четко будут выдержаны параметры техпроцесса, а следовательно, получится ли на выходе товарная продукция. В каждом центре управления помимо основосновных мониторов, на которые выводятся параметры техпроцесса, установлены дополнительные. С их помощью оператор отслеживает работоспособность систем дожига использованных газов. «Газы, выделяющиеся при плавлении шихты, так же как и воздух от камеры полимеризации, отводятся в специальную камеру, — поясняет Хуснуллин. — По пути эта смесь проходит через несколько фильтров, которые задерживают взвешенные частицы. А затем оставшиеся вредные примеси, в первую очередь угарный газ, сжигаются при температуре 800 °С. Вы, когда подъезжали, видели дым над заводскими трубами? Правильно, потому что его нет, в атмосферу мы выбрасываем уже очищенный воздух».

Кто главный по переменам? К внедрению принципов бережливого производства и во всей корпорации, и в ее челябинском подразделении относятся очень серьезно. Один из управленцев предприятия занимает неофициальную должность агента по переменам — такие, впрочем, есть на каждом предприятии «ТехноНИКОЛЬ». «Сделать производство еще эффективнее можно, только если поставишь процесс изменений, что называется, на поток, — рассуждает Хуснуллин. — Это и входит в зону ответственности этого сотрудника и всех руководителей завода. На каждый год составляется график обучения как технического персонала, так и рядовых сотрудников. А руководители проходят регулярные аттестации на других предприятиях холдинга».

Роботизация упаковки

Самая понятная для непрофессионала и причем самая зрелищная часть производственного процесса начинается там, где уже готовое минераловатное полотно выходит из камеры полимеризации. Автоматические дисковые пилы с устрашающей монотонностью нарезают ковер на пластины нужного размера, которые поступают на автоматический укладчик. Готовые штабеля следуют по конвейеру в упаковочную камеру, где автомат укутывает их в термоусадочную пленку. Около упаковочного робота — ряды разноцветных рулонов: минеральная вата, производимая на новой линии, послужит сырьем для производства около 30 видов базальтовой теплоизоляции, и каждый вид упаковывается в пленку своего цвета. Чуть в стороне еще одна установка. Она используется для нарезания из минераловатных пластин пустотелых цилиндров, когда выпускается партия теплоизоляции для трубопроводов.

Финальный этап, после которого готовая продукция поступает на склад, тоже полностью автоматизирован — робот-манипулятор укладывает готовые упаковки теплоизоляции на паллеты, которые затем запаковываются в стрейч-пленку. «Благодаря такой упаковке мы можем хранить часть продукции даже на открытых площадках без потери товарного вида и эксплуатационных свойств. Это позволяет накапливать товарные запасы перед началом строительного сезона», — рассказывает Хуснуллин.

«Запустив современную линию, мы серьезно увеличили мощности предприятия — производительность нового цеха составляет 1,3 млн м3. Это почти в три раза превышает производительность всех уже работающих линий завода. Так что теперь мы обеспечиваем качественной теплоизоляцией не только Южный Урал и другие регионы УрФО, но и соседние государства: поставки продукции, изготовленной в Челябинске, идут в Казахстан, Киргизию и другие страны Центральной Азии».

То, что челябинский завод готов к высокому строительному сезону, понимаешь, когда выходишь из цеха. Все окружающее пространство заставлено паллетами с фирменной продукцией, в промежутках между которыми снуют погрузчики. Впрочем, когда проезжаешь через проходную и видишь выстроившуюся цепочку грузовиков с иногородними номерами, понимаешь, что высокий сезон у предприятия наступил с запуском новой линии. И заканчиваться он, похоже, не собирается.